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    原子灰在車體涂裝中配套性不良原因分析

    原子灰在車體涂裝中配套性不良原因分析

        1引言
        隨著GJ經濟的快速發展,微型卡車的需求量不斷增大,在中國汽車市場競爭已漸趨于白熱化,車身外觀效果的好壞直接影響到客戶的購買欲望,這就使各汽車生產廠家對外觀質量的重視和要求不斷提升,以期望滿足或超過客戶要求,從而提高產品市場競爭力,在市場中占有更大份額。為此,黑豹公司在2006年推出了外形倩麗的新車型,并對新車型涂裝的外觀質量提出了更高的要求。
     
        車體在涂裝面漆前要經過很多道的工序,在這些生產及運輸過程中輕微的磕碰是很難避免的,特別是焊接工序局部的焊接打磨痕跡,這些磕碰及打磨痕跡都需要在底漆涂裝好后用原子灰填平,這樣涂裝面漆后才會有優良的外觀質量。
     
        2008年3月,銷售部外場售后服務人員反映,個別車輛出現局部漆膜剝落現象。對于此事,公司領導高度重視,要求限期解決。經過技術人員近2個月的現場調查及進行大量的試驗,該問題Z終得到徹底解決。下面將解決問題的經過總結一下,以供同行參考。
     
        2事故分析與驗證
     
        結合反映的問題及外場服務人員的電話描述,可以斷定出現問題的情況是面漆層與電泳底漆層附著不良導致面漆層剝離。
        針對問題出現的時間和狀況,通過對生產線的工況進行逐一分析,并結合相關文獻資料,可能有如下幾個原因造成層間剝離現象:①被涂面太光滑;②所選用的面漆與底漆不配套,底漆層未干固透;③底漆層過烘干導致面漆層附著不佳;④涂裝前表面受到污染,涂裝表面預處理不佳。
     
        針對上述可能造成層間剝離現象的因素,通過試驗逐步進行分析研究。
     
        2.1被涂面太光滑
     
        現場實地查看,車身除刮原子灰部位、電泳底漆缺陷部位打磨外,其它部位基本不打磨。對此,要求線上對幾臺車體全方位打磨,其它條件按以往的流程進行。
     
        涂裝面漆下線后檢查,面漆對底漆層的附著力也不理想。據此可排除“被涂面太光滑”引起層間剝離現象。
     
        2.2所選用的面漆與底漆不配套,底漆層未干固透在實驗室進行了下列試驗:①隨線掛板制備電泳底漆樣板,用粘塵布擦拭后涂裝面漆烘干后做層間附
     
        著力試驗,面漆附著優良。②線上掛板泳漆后實驗室烘箱烘干,烘烤溫度比線上車體溫度低5℃,然后用粘塵布擦拭后涂裝面漆烘干后做層間附著力試驗,面漆附著優良。據此排除了“所選用的面漆與底漆不配套,底漆層未干固透”引起層間剝離現象。
     
     2.3底漆層過烘干導致面漆層附著不佳
     
        經察看電泳底漆廠家提供的烘烤窗口曲線及與電泳底漆廠家技術服務人員溝通后將電泳底漆烘干爐溫度降低了5℃,結果車體涂裝面漆下線后檢查,面漆對底漆層的附著力也不理想。據此也排除了“底漆層過烘干導致面漆層附著不佳”引起層間剝離現象。
     
        2.4涂裝前表面受到污染,涂裝表面預處理不佳為了驗證面漆涂裝前電泳底漆漆膜是否受到污染,采取了如下驗證方案:
        ⑴隨線掛板制作電泳底漆樣板,分別用粘塵布擦拭和表面不作處理,然后實驗室涂裝面漆及涂裝線涂裝面漆,烘干后檢測附著力,結果面漆附著優良。由此判斷引起層間剝離現象的因素應該在電泳底漆后及涂裝面漆前這段時間產生。
     
        ⑵電泳底漆后及涂裝面漆前這段時間所做的工作是刮原子灰、涂焊縫密封膠、膠烘干、打磨。分析有可能造成污染的因素是烘干過程中產生的“油煙”或者是“打磨粉塵”。對此隨線掛板直至膠烘干后取下樣板,分別用粘塵布擦拭或表面不作處理,然后實驗室涂裝面漆及涂裝線涂裝面漆,烘干后檢測附著力,面漆附著優良。由此也排除了“油煙”引起層間剝離現象的因素。又隨線掛板直至膠烘干后取下樣板,將樣板編為A、B兩組,A組樣板直接打磨,B組樣板經過打磨間并打磨,然后這些樣板分別用粘塵布擦拭干凈或輕微擦拭,然后實驗室涂裝面漆及涂裝線涂裝面漆,烘干后檢測附著力,A組樣板涂裝面漆后檢測附著力優良。B組樣板涂裝面漆后檢測附著力結果不理想,尤其輕微擦拭的樣板面漆附著更差。由此可以判斷,層間剝離現象的因素是由“打磨粉塵”引起,又因為A組樣板附著力良好,也可以排除電泳底漆“打磨粉塵”引起層間剝離的因素。而引起B組附著不良的因素就是“原子灰打磨粉塵”。
     
        ⑶上述試驗,基本可以斷定引起層間剝離的因素就是“原子灰粉塵”,為此專門針對當時使用的原子灰進行試驗。樣板刮原子灰后涂面漆,附著優良,而經過打磨后,附有原子灰粉塵的位置,無論是用粘塵布、溶劑或二者結合使用進行擦拭,涂裝面漆后附著效果均不理想。
     
        由于刮涂原子灰處采用打磨機干磨打磨,對車體污染很大,使車體剝漆部位不確定,對問題的分析處理帶來較大的難度。試驗過程中,為了防止試驗的不確定性,每種試驗都在不同時間重復過多次,待得到一致結果后才下結論。
     
        經過試驗驗證,確認層間剝離現象是由”原子灰打磨粉塵“引起的。為此公司重新選擇了一個新的原子灰配套廠家(汽車Z用膩子),在經過大量的配套性試驗證明效果優良后,投入使用,徹底解決了層間剝離現象。使用至今,未出現任何問題。
     
        3結語
     
        引起層間剝離現象的因素有很多,其中原子灰打磨粉塵也是一個極其重要的因素,由于車體使用原子灰很少,出現問題時原子灰的情況往往被技術人員所忽略,山東的兩家農用汽車廠新建的駕駛室涂裝線投產中就出現過這樣的問題。隨著汽車行業的不斷發展,外皮沖壓水平的不斷提高,原子灰的用量會逐漸下降,但為了降低成本,提高生產效率,將水磨改干磨,手工打磨改成打磨機打磨,打磨后的污染相應增大,所以選擇優質的原子灰還是非常有必要的。


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